SERVICE
マイクロディンプル処理®（MD処理®）とは、金属の表面に微粒子を超高速で衝突させ、「目的に応じた表面形状を作る」処理。滑り向上や付着抑制、洗浄力向上、異物混入防止などに役立ちます。
シリコーン系コーティングで、高い非粘着性を有しつつ、フッ素樹脂コーティングでは対応できない高耐熱性と高耐摩耗性を実現。粘弾性食品の付着抑制にお勧めです。
CASE STUDY
「ブリッジやノッカーの騒音」「ボタ落ちやカミコミ」などの粉体付着で困っています。
エンボス加工にしたが凹部に食品カスが溜まり洗浄がしづらい。
マグネットに粉体が付着する事で鉄粉が除去できず詰まりも発生する。
タッピングボールを使っていますが破片が異物になってしまわないか心配です。
取り外しに時間と手間の掛かる配管に処理したい。抗菌もしたい。
カレーソースやドレッシング等の充填時にノズルから液ダレしてしまう。
CASE STUDY
「ブリッジやノッカーの騒音」「ボタ落ちやカミコミ」などの粉体付着で困っています。
粉体の付着抑制と滑り性が安定し、器材を叩く必要が無くなります。
マイクロディンプル処理®（MD処理®）により、ホッパー付属のノッカーが不要になった事例もあり、器材の長寿命化や騒音解消に繋がります。詰まりが発生するたびに作業者が除去を行う事も無くなります。ホッパー形状を偏心ホッパーにするのもお勧めです。マイクロディンプル処理®（MD処理®）により滑り性が良くなる事でホッパーの傾斜を緩くでき、装置全体の高さを抑える事もできます。フィルムガイドは付着抑制により、ボタ落ちが解消され、カミコミによるシール不良や計量誤差が起こりづらくなり、廃棄ロスも減らせます。
エンボス加工にしたが凹部に食品カスが溜まり洗浄がしづらい。
エンボス加工とマイクロディンプル処理®（MD処理®）を組合わせる事で滑り性向上と洗浄性向上を両立できます。
チョコレートやチーズなどの削れやすい食品に効果的です。エンボス凸部は滑りがわるい為、マイクロディンプル処理®（MD処理®）により凸部の滑り性を上げ、且つ凹部の付着抑制により、付着物を簡単に除去出来ます。さらに、マイクロディンプル処理®（MD処理®）の凹部に水が入り易くなる事で洗浄性が向上し、水道や洗剤の使用量も減らせます。また、エンボスはコストが高いという問題点がありますので、平板にマイクロディンプル処理®（MD処理®）する事で代用になった実績もございます。
マグネットに粉体が付着する事で鉄粉が除去できず詰まりも発生する。
粉体を付着抑制しマグネット本来の効果が得られます。また、ハウジングホッパー部の傾斜を緩く出来る為、装置全体の高さを抑える事もできます。
マイクロディンプル処理®（MD処理®）により付着が減る為、マグネット部の詰まりが解消され、供給量が落ちたりボトルネックになってしまう事が無くなります。また、詰まりのご相談が多いのですが、本来の鉄粉除去の目的にも貢献します。マグネットに粉体が1mm付着する事で数千ガウスの磁力が減ってしまうそうです。最終製品に近いマグネットでは異物除去は大きな役割があり、また、MD処理はコーティングの様な異物にならないというメリットがございます。
タッピングボールを使っていますが破片が異物になってしまわないか心配です。
付着抑制により、目詰まりが軽減しタッピングボールが不要になるかもしれません。
マイクロディンプル処理®（MD処理®）により目詰まりが軽減される事で通過時間の短縮に繋がり、タッピングボールが不要になる可能性がございます。通過時間の短縮や、ふるい後に残ってしまった粉を手を濾す作業が無くなります。ふるいの上で粉が大量に堆積すると、網への負荷が大きくなり耐久性にも影響します。また、油分の多い粉体ではこすり洗いが必要だったが、エアブローや水で流すだけで付着物を除去できた実績もございます。ソース等の液体品でも効果が得られる場合がございます。
長尺配管の内面にも処理可能です。段取り替え時の洗浄時間の短縮や歩留まり向上に効果があります。また、抗菌効果も付与できます。
マイクロディンプル処理®（MD処理®）は長尺配管にも加工できます。工場内の多くは気送配管を使用しておりますが、小まめに配管内を確認できない為、粉体の詰まりにより供給量が落ちてしまっている場合がございます。また、ロット毎に複数の粉体を供給している場合、段取り替え時の洗浄時間や残渣のコンタミが問題となります。マイクロディンプル処理®（MD処理®）により付着抑制する事で供給量が安定し、さらに洗浄サイクルを延ばす事や、現状よりも簡易的に短時間で洗浄する事もできます。また、マイクロディンプル処理®（MD処理®）の一種のMDbioにより抗菌効果の付与も可能です。
マイクロディンプル処理®（MD処理®）は金属表面の撥水性、親水性をコントロールし液ダレを抑制します。
マイクロディンプル処理®（MD処理®）は様々な凹凸のサイズや形状を形成できる為、液体の性状によりますが液体を、より流し易く、よりまとわりつき易くする事が出来ます。ノズルの液だれによって包装品が汚れてしまうと、洗浄が必要になったり、廃棄による食品ロスが増えてしまいます。醤油瓶の様にノズル形状が重要になる事もありますが、より液ダレを抑制するのに効果的です。
篩網の通過時間が短縮し、ボトルネックが解消できた。歩留まりも上がった。
篩網を使用し均質な粉体にしているが油分やタルク、酸化チタンが微粒子の為付着してしまいます。付着により粉どうしが付着し目詰まりを起こしてしまう為、数珠つなぎになった粉体を断ち切る事で篩通りが良くなります。また、洗浄性も向上する為、段取り替えの時間短縮にもつながります。
付着が減って、洗浄回数が減る事でチョコ停が減った
型押しの場合、粉体に対しタテ方向の付着抑制が重要となります。
ファンデーションは油分が多い為、段階的なマイクロディンプル処理を行う事で油分があっても粉体が点接触になるような改良をしています
離型性が上がり、不良が減った
アルミ金型にアルマイトをしていますが、マイクロディンプル処理でアンカー効果にならない程度の凹凸にする事で離型性が向上します。不良が減る事で、廃棄ロスが減り、生産性の向上につながります。
ガラス瓶やPE容器は、ガイドに張付きやすく急に停まってしまう事があります。
マイクロディンプル処理®（MD処理®）の空気溜まりにより、エアホッケーの様に滑り性が向上します。
フッ素テープの代替で異物混入リスクを回避します。
マイクロディンプル処理®（MD処理®）により、フッ素テープなどを使わずに滑り性が向上
カートン機の滑りが悪い箇所で、化粧箱がなだれの様に倒れてしまい床に落ちた化粧箱は廃棄になってしまいます。容器が倒れると、製造ラインが停止する→化粧箱をセットし直す→生産性が落ちるという悪循環に繋がります。
洗顔パウダーの滑りが良くなく、ハンマーで叩かなくても排出できるようになった
歩留まりも上がった。
ハンマーなどの打撃は設備機器の耐久性低下、騒音、電力消費などの問題があります。
また、付着が減る事で洗浄時間の短縮にもつながり、省力化にもなります。
付着抑制し手で濾す事がなくなった。必然的に歩留まりも上がった。
医薬品業界は比重の軽い粉末や微粉末が多く、微粉末に適したマイクロディンプル処理を選定します。50％以上付着抑制した実績もあり原価に大きく影響します。
付着抑制し不良が減った。また杵の耐久性が上がった。
粉体の付着抑制はもちろん、マイクロディンプル処理は金属表面を硬くし、繰り返し衝撃のある部品の耐久性が上がります。杵のカケによる異物混入が減ります。また、杵は高価な為、コスト削減にもつながります。
フッ素系コーティングを使用していたがマイクロディンプル処理に代替できた。
フッ素系コーティングは滑り性はいいのですが、静電気を帯びやすく張付きの原因となってしまいます。マイクロディンプル処理はコーティングではありません。剥離の心配がなく耐久性が高い為、異物混入対策とランニングコストの削減につながります。
マイクロディンプル処理®（MD処理®）の粉体付着抑制により計量誤差を最小限にします。
振動トラフは一歩間違えると粉体がしまっていき、出口手前で詰まってしまいます。
付着抑制する事で薬が安定して滑る為、計量のバラつきを無くします。
PET容器は柔らかく変形してしまう為、金属表面に張り付いてしまいます。
コンベアへの乗り継ぎ時に容器が正立できなければ、人手で容器を起こさなければなりません。
マイクロディンプル処理®（MD処理®）は省力化にも貢献します。
マイクロディンプル処理®(MD処理®)の撥水や親水効果により液切れを良くします。
マイクロディンプル処理®(MD処理®)は表面形状をコントロールする事で金属表面を撥水や親水表面にする事ができます。これにより液ダレを防止します。
ノズルの設計も重要で、醤油瓶が液ダレしにくくなっている事はよく知られています。MD処理®との併用で更なる効果が得られます。
